Granitmonteringsplader fungerer som benchmark-bæreren for ultra-præcisionsudstyr. Bortset fra fladhedsindikatorer bestemmer bearbejdningskvaliteten af forskellige positioneringshuller, montering gennem-huller, gevindhuller, forsænkede huller og special-formede huller direkte justeringsnøjagtigheden af komplet maskinsamling. Mange mennesker tror fejlagtigt, at granitpladebehandling kun involverer slibning og fladning. Faktisk hører hul-på granit til ultra-bearbejdning af hårde, skøre materialer. Hver arbejdsprocedure indebærer unikke risici, og dette er også den centrale skillelinje, der adskiller almindelige stenbearbejdningsfabrikker fra-fremstillede ultra-komponentproducenter.
Naturlig sort granit har høj skørhed og små indre korngrænser. Under boring, oprømning, anboring og udboring har defekter såsom kantafhugning, hjørnebrud, mikrorevner på hulvægge, hulpositionsafvigelse og hultilspidsning tendens til at opstå let. Når først usynlige interne mikrorevner er genereret, vil pladen langsomt frigive stress under vekslende temperatur og kontinuerlig udstyrsbelastning, hvilket resulterer i dimensionsforskydning af hulpositioner og i sidste ende ødelægger den langsigtede positioneringsnøjagtighed af hele udstyrssættet. Dette er den mest fundamentale og fatale vanskelighed for granithul-fremstilling, som er væsentligt forskellig fra CNC-bearbejdning af metaldele.
Den første vanskelighed ligger i koordineret kontrol af hullets geometriske nøjagtighed og geometriske tolerancer. For en gruppe monteringshuller på præcisionsgranitmonteringsplader er det ikke nok kun at garantere kvalificeret boringsdiameter for de enkelte huller. Streng kontrol af hulafstandstolerance, vinkelret mellem hulakse og pladeoverflade og parallelitet mellem flere huller er påkrævet. Almindelig stenbearbejdning kontrollerer kun borestørrelsen, mens man ignorerer hulaksernes vinkelrethed. Efter bearbejdning vil der blive genereret sidespænding, når bolte strammes, hvilket forårsager lille deformation af hele benchmarkpladen og ødelægger den færdige planhed af pladens overflade. Specielt til monteringsplader i stor-størrelse fører pladens tunge-egenvægt til ujævn klemkraft. En lille deformation af pladen under bearbejdning vil medføre hulpositionsafvigelse. For at sikre positionsnøjagtigheden af multi-gruppehulsarrays skal positionering og bearbejdning udføres i et miljø med lav-vibrationskonstant-temperatur for at undgå fejl forårsaget af klemspænding.
Den anden vanskelighed er undertrykkelse af kantafslag og mikrorevner under bearbejdning. Granit er dannet af mineralsk krystalaggregering, med høj hårdhed men høj skørhed. Afhugning sker mest sandsynligt ved de to endeflader, hvor boret skærer ind i og forlader pladen. Skæringsvarme genereret ved høj-skæring er også en fare. Pludselig lokal temperaturstigning frembringer termisk stress ved korngrænser og inducerer interne mikrorevner. Forkert konventionel vandkøling kan forårsage termisk chok og fremskynde revneudbredelsen. For at undgå sådanne defekter skal specielle diamantskærende værktøjer matches, fremføringshastighed og rotationshastighed optimeres, en progressiv lagdelt skæreproces anvendes, skæretemperatur kontrolleres og vibrationer overvåges under hele bearbejdningen for at forhindre stødskæring. Mange lave-producenter forenkler processer. Ingen skade kan ses visuelt efter bearbejdning, men interne mikrorevner har allerede skjulte risici for{10}}langsigtet præcisionsfejl.
Den tredje vanskelighed vedrører bearbejdning af specielle hultyper og efterfølgende hulvægsbehandling. Forsænkede huller, trinhuller, blinde huller og præ-indlejrede gevindhuller er almindelige typer på granitmonteringsplader. Direkte bankning kan ikke udføres på selve granit. Gevindhuller anvender generelt metalgevindbøsninger for-indstøbningsteknologi. Dybden af bøsningspresning, koaksialitet og forspændingskontrol er ekstremt streng. Forkert samling af bøsninger vil resultere i, at de løsner og vipper efter lang-tidslåsning, hvilket direkte ændrer udstyrssamlingens benchmark. For forsænkningshuller skal undersiden af forsænkninger forblive parallel med pladeoverfladen med en snæver tolerance på forsænkningsdybden. Ujævn dybde vil generere lokal belastning, når fastgørelseselementer strammes og trækker pladen for at deformere. Sådan sammensat hulbearbejdning involverer en lang proceskæde, og små fejl i hvert trin vil blive overlejret og forstærket.
Den fjerde vanskelighed er spændingsfrigørelse og gen-inspektionskalibrering efter bearbejdning. Hulskæring introducerer bearbejdningsspænding omkring huller. Selvom udseendet forbliver intakt, vil stress gradvist blive udløst og forårsage ændringer i hulpositioner og fladhed. Derfor kan produkter ikke leveres lige efter bearbejdning. Aldringsbehandling er påkrævet for at vente på stressfrigivelse efterfulgt af multi-dimensionel re-måling og kalibrering. Gen-inspektion bør ikke kun kontrollere boringsdiameter, men også gen-bekræfte pladens fladhed, hulkoordinater og hulaksevinkelret. Når først bearbejdningsspænding er indført under hul{11}}fremstilling, vil den oprindeligt kvalificerede pladeplanhed blive beskadiget, og tidligere slibearbejde vil være spildt. Derfor skal ultra-præcisionsgranitkomponenter bearbejdes, ældes og inspiceres i et konstant-temperatur-, anti-vibrations- og-støvfrit miljø.
Materiale, skæreværktøj, miljø, fastspænding, ældning og inspektion er tæt forbundet og danner den tekniske barriere for bearbejdning af granithuler. Gennem langvarig-projektpraksis har UNPARALLELED bygget et dedikeret bearbejdningsprocessystem rettet mod granithul-, der laver smertepunkter for at undgå mikrorevner, kantafslag og spændingsdeformation. De færdige granitmonteringsplader kan opretholde benchmarkplaner på nano-niveau samt opfylde geometriske tolerancekrav for alle hularrays til samling af-avanceret udstyr inklusive halvledere, optiske inspektionsmaskiner, CMM'er og lineære motorplatforme.